Агрегат электромобильный рельсовый для запаривания, смешивания и нормированной раздачи кормов на малых свинофермах

14.09.2015

В 1985-1990 гг. в нашей стране свиноводческие малые фермы (мощностью до 3 тыс. свиней в год) составляли 87,7% от общего числа ферм. В них содержалось 47,2% от всего поголовья свиней, а трудоемкость производства продукции была на 40...50% выше, чем в целом по отрасли. Это было обусловлено низким уровнем механизации производственных процессов. Для таких ферм практически не выпускалось каких-либо специализированных комплектов. Уровень комплексной механизации на них составлял не более 35%.
Как показало проведенное ВНИИМЖем в тот период обследование малых ферм, большинство из них являлось нерентабельными с затратами труда на 1 ц прироста 30 чел*ч при удельном расходе кормов 10... 12 ц корм.ед., среднесуточном приросте массы 220...230 г и себестоимости продукции 250...350 руб. Наиболее рациональными типами кормления на малых свиноводческих фермах следует считать концентрированный тип кормления с использованием добавочных местных кормов.
Однако концентрированные корма на мелкие свинофермы с небольшим суточным расходом поступают, как правило, низкого качества и требуют дополнительной тепловой обработки. Выпускаемые промышленностью комплекты оборудования для приготовления кормосмесей в основном предназначались для крупных ферм и комплексов, и применение их на малых фермах было нецелесообразным.
Анализ технологий производства свинины и техники для механизации процессов приготовления и раздачи кормов на малых фермах показывал, что для завершения комплексной механизации мелких свиноферм необходимо разработать и освоить выпуск электромобильного агрегата, обеспечивающего запаривание, смешивание кормов и их нормированную раздачу животным различных половозрастных групп. Применение такого универсального агрегата позволит исключить в кормокухнях свинарников малых ферм такое технологическое оборудование, как стационарные смесители-запарники, перегрузочные транспортеры, электромобильные кормораздатчики.
Электромобильный рельсовый агрегат АУ-Ф-1 предназначен для запаривания, смешивания и нормированной раздачи кормов различным половозрастным группам свиней (рис. 7.2.1-7.2.4).

Агрегат электромобильный рельсовый для запаривания, смешивания и нормированной раздачи кормов на малых свинофермах

Агрегат, совмещающий в себе запарник-смеситель влажных кормов и электромобильный рельсовый кормораздатчик, состоит из следующих составных частей:
- бункера, предназначенного для размещения корма и оборудованного верхней съемной крышкой с загрузочным люком;
- мешалки, предназначенной для перемешивания кормов с целью их равномерного прогрева и придания однородности;
- парораспределительной системы, обеспечивающей подачу пара внутрь бункера;
- выгрузных шнеков, осуществляющих выдачу смесей в кормушки свинарников;
- шиберного устройства с автономным электроприводом, обеспечивающего герметизацию бункера при запаривании и нормировании корма при раздаче;
- ходовой части с реверсивным электроприводом, на которой размещены все узлы агрегата;
- шкафа управления, оборудованного пуско-защитной электроаппаратурой.

Бункер этого агрегата имеет прямоугольную форму в верхней части и цилиндрическое дно - в нижней. Внутри его размещена мешалка, выполненная в виде центрального вала с кронштейнами, на которых закреплена винтовая лента с навивкой разного направления. Мешалка служит для перемешивания кормов с целью их равномерного прогрева и придания им однородности.

Парораспределительная система, оборудованная запорным краном и указателем температуры корма, обеспечивает равномерную подачу пара внутрь бункера для тепловой обработки корма, загруженного в агрегат.
Выгрузные шнеки служат для выгрузки корма из бункера и оснащены автономными электроприводами.
Шиберные устройства, оснащенные ручным (верхнее) и электрифицированным (нижнее) приводом, обеспечивают герметизацию бункера при запаривании и нормировании корма при раздаче его животным.

На ходовой части, имеющей автономный реверсивный электропривод и площадку для оператора, смонтированы все основные узлы агрегата, а пуско-защитная аппаратура управляет пятью электроприводами данного агрегата: мешалки, двух выгрузных шнеков, ходовой тележки и нижней шиберной задвижки. Агрегат имеет четыре скорости передвижения.
Приготовление и раздача кормов с помощью данного агрегата производится в следующей последовательности. В бункер через открытый загрузочный люк подают воду и загружают кормовые компоненты, требующие тепловой обработки. С помощью гибких рукавов присоединяют агрегат к паропроводу кормокухни, расположенной в торце свинарника, закрывают загрузочный и смотровой люки, а, затем подают пар в течение часа. При этом корм периодически перемешивают. После нагрева корма до 100...105°C (температура контролируется по термоуказателю УГ-200Е) подачу пара прекращают, а корм остужают до температуры не более 50°C. По мере необходимости в него добавляют другие компоненты (зеленая масса, травяная мука, премиксы, БВД и др.), перемешивают до однородной массы и необходимой консистенции. С помощью быстродействующего разъемного устройства отсоединяют агрегат от водопровода и через внутренние ворота кормокухни по рельсовым путям выгоняют его в свинарник.
Для раздачи корма оператор устанавливает необходимую скорость передвижения, нажатием кнопок открывает нижнюю шиберную задвижку, включает мешалку и привод передвижения агрегата. Поравнявшись с кормушкой, оператор включает в работу один или оба выдающих шнека. При вращении шнеки будут забирать корм из бункера и нормировано выдавать их в кормушки. В групповые кормушки кормосмеси выдают на ходу, а в индивидуальные - при остановках агрегата.
Электромобильный агрегат предполагается использовать на таких свинофермах, где технологией предусмотрена тепловая обработка отдельных измельченных кормовых компонентов или всей массы корма, а для этого предусмотрена подача пара. При этом расход термически обработанного корма не должен превышать 1 т на каждую раздачу.
Разработка, изготовление и испытания нового агрегата для приготовления и раздачи кормов свиньям на малых фермах проводилась в 1989-1991 гг. совместно с ГСКБ г. Умань по договору № 13.055-89 с ГАП НЗ РСФСР.
Лабораторные испытания экспериментального агрегата для запаривания, смешивания и нормированной раздачи кормов проводились на испытательном стенде ВНИИМЖ (см. рис.7.2.2 и 7.2.4) и кормоцехе совхоза «Знамя Октября» с целью выявления работоспособности и определения основных технико-экономических показателей его работы на различных кормосмесях.
В связи с этим в задачу предварительных испытаний входило:
- установить технологические возможности нового агрегата;
- оценить работу основных его узлов;
- определить фактические показатели его работы;
- наметить пути совершенствования рабочих органов.
Отбор проб производили согласно требованиям ГОСТ 134950-70; пробы передавали на исследование в химлабораторию. Относительную влажность кормов определяли по ГОСТ 13496-70 методом высушивания отобранной навески при температуре 105°С до постоянной массы.
Плотность (объемную массу) кормов определяли по общеизвестной методике с помощью литровой турки (мерного цилиндра) и лабораторных весов.
Фракционный состав кормов и средневзвешенный размер частиц определяли по ОСТ 70.19.2-74.
Вместимость бункера определяли взвешиванием кормовых смесей при загрузке бункера.
Качество смешивания кормов оценивали по методике ОСТ70.19.2-83 (п.4.10.7), т.е. по распределению в корме контрольного компонента в количестве 1% от массы готовой кормосмеси. Масса отбираемой пробы - 500г.
Производительность выгрузных устройств определяли двумя методами: путем отбора и последующего взвешивания массы выгруженного корма в специальную тару за определенный промежуток времени, фиксируемый секундомером и с помощью весоизмерительного устройства.
Равномерность раздачи корма определяли на тензометрическом весоизмерительном устройстве, выполненном в виде ленточного транспортера. С его помощью непрерывно определялась и автоматически записывалась масса корма, находящегося на ленте весоизмерительного устройства.
Фактическую мощность электроприводов рабочих органов агрегата определяли прибором К-505 с точностью до 10 Вт.
Полезную мощность определяли по формуле:

Nn = Nобщ. - Nxx, кВт.

Остатки корма в бункере определяли после его опорожнения путем ручного сбора и последующего их взвешивания с точностью до 0,01 кг.
Продолжительность термической обработки кормов определяли по часам, фиксируя в журнале испытаний начало и конец подачи пара в агрегат с точностью до 1 мин.
Температуру обрабатываемого корма должны были определять с помощью указателя УТ-200Е, смонтированного на бункере агрегата. Однако при изготовлении экспериментального образца этого агрегата указатель температуры не был смонтирован из-за его отсутствия. В результате температуру корма пришлось определять вручную с помощью обыкновенного термометра.
He проводилась и оценка качества запаривания кормов, т.к. агрегат был установлен на улице около здания кормоцеха и опыты проводились при отрицательной температуре окружающей среды.
Испытания агрегата проводились на кормосмесях, состоящих из комбикорма, измельченной кормовой свеклы и воды. Рассыпной комбикорм имел плотность 500...540 кг/м3, влажность 12...14%. Свеклу измельчали на «Волгаре». Основная масса частиц имела размеры в пределах 3...10 мм, а самые крупные частицы не превышали 20 мм. Состав и физико-механические свойства кормосмесей, с помощью которых испытывали рабочие органы агрегата, приведены в таблице 7.2.1.

При статистической обработке результатов, полученных при продолжительности смешивания с 11 до 21 мин., неравномерность смешивания (оценивалась по коэффициенту вариации) составляла 17,8%, тогда как по нормам неравномерность смешивания не должна превышать 10%.

На основании полученных результатов можно заключить, что продолжительность перемешивания кормов необходимо принимать в пределах 10-15 мин., а конструкция мешалки требует доработки, т.к. качество смешивания ниже установленного предела на 7,8%. Была установлена также минимально допустимая величина открытия шибера, равная 40...45 мм, при которой осуществляется процесс выгрузки корма из бункера.
При оценке производительности (подачи) выгрузных шнеков агрегата традиционным способом (отбором корма в тару за определенный промежуток времени и последующим его взвешиванием) установлено, что она в значительной степени зависит от величины выгрузного окна в бункере, т.е. положения задвижки (табл. 7.2.3).
Так, например, при выгрузке густых кормосмесей (W=70%) через щель шириной 45 мм производительность составила 2,2...2,4 кг/с, а при ширине окна 250 мм она была равна 11,0 кг/с, т.е. увеличилась почти в 5 раз. На текучих кормах эта разница уменьшается. Это можно объяснить тем, что с увеличением влажности уменьшается вязкость кормосмесей, а следовательно, и сопротивление их прохождению через выгрузное окно.
При ширине выгрузного окна (щели) менее 40 мм выгрузка корма из бункера шнеками не производится.

На рис. 7.2.5 и 7.2.6 в виде графиков представлены результаты определения производительности выгрузных шнеков посредством тензометрического весоизмерительного устройства.
Они подтверждают зависимость производительности выгрузных шнеков от размера выгрузного окна в бункере и влажности кормосмеси.
Дополнительно установлено, что процесс выгрузки кормосмесей при различной величине окна протекает неодинаково. При раздаче текучего корма (W = 78%) и величине окна 45...50 мм (графики 1 и 2 рис. 7.2.5) подача корма сначала стабильна, а потом медленно снижается.

Для выгрузного окна размером 125...250 мм к концу выгрузки подача шнеков резко падает (графики 3 и 4). Такое явление можно объяснить тем, что при узком выгрузном окне (45 мм) с уменьшением статического подпора корма в бункере самотечная пропускная способность через эту щель постепенно снижается. При ширине окна 125 мм и более эта зависимость значительно уменьшается.
На густых кормосмесях (рис.7.2.6) при ширине выгрузного окна 45 мм процесс выгрузки корма протекает медленно и нестабильно, а при окне в 85 мм (график 2) и 125 мм (график 3) выгрузка корма осуществляется как бы в 2 этапа. Это объясняется тем, что при такой величине окна густой корм плохо проходит через это отверстие. При ширине окна 250 мм это явление устраняется и шнек подает корм стабильно (график 4).
Дополнительно было выявлено также влияние запаса корма в бункере на работу (производительность) шнеков. На кормосмесях влажностью 77...78% в начале работы производительность шнеков составляла 10...11 кг/с (графики 3 и 4 рис. 7.2.5), а к концу выгрузки она уменьшилась до 7,5...8,8 кг/с, т.е. снижение составило 20...30%. На густых кормах (W = 70...73%) это снижение меньше и составляет 10...20%.
На основании изложенного можно сделать следующие предварительные выводы:
1. Регулировать подачу корма выгрузными шнеками изменением ширины выгрузного окна (положением шибера) малоэффективно.
2. Рабочий диапазон ширины выгрузного окна у агрегата данной конструкции для текучих кормов находится в пределах 125...200 мм, а для густых кормосмесей (влажностью около 70%) он должен составлять не менее 200 мм.
3. Производительность выгрузных шнеков близка к расчетным значениям и составила 7,0...11,0 кг/с в зависимости от влажности и запаса готового корма в бункере.
4. Снижение производительности выгрузных шнеков по мере опорожнения бункера на текучих кормосмесях (влажность 77...78%) доходит до 30%, на густых (влажностью около 70%) составляет 10...20 %.
Для устранения этих недостатков целесообразно доработать конструкцию смешивающе-выгрузных рабочих органов, в основном путем совершенствования мешалки, которая должна способствовать подаче корма в выгрузные шнеки.
Нормированная раздача корма в групповые кормушки обеспечивается стабильной подачей (производительностью) выгрузных шнеков мобильного агрегата и скоростью его передвижения, т.е.

q = Q/V, кг/м,

где q - норма выдачи корма на погонный метр кормушки, кг/м; Q - подача (производительность) выгрузного шнека, кг/с; F - скорость передвижения агрегата при раздаче, м/с.
Ранее было установлено, что фактические значения производительности выгрузных шнеков агрегата в зависимости от ширины выгрузного окна (положения шибера) составили 2,27; 8,44; 9,22 и 10,85 кг/с. Тогда при постоянной скорости передвижения агрегата, равной 0,5 м/с, выдача кормов соответственно составит 4,5; 16,9; 18,4 и 21,7 кг/п.м, а при оптимальной скорости 0,3 м/с будет равна 7,6; 28,1: 30,7 и 36,2 кг/п.м. Однако по зоотехническим нормам максимальное значение массы корма на 1 погонный метр групповой кормушки должно составлять не более 24 кг. Следовательно, с учетом рекомендуемого диапазона скоростного передвижения агрегата при раздаче корма 0,3...0,4 м/с подача корма выгрузными шнеками завышена в 1,2... 1,5 раза.
Если оценивать процесс раздачи корма по равномерности его выгрузки из бункера, т.е. распределению по фронту кормления (табл. 7.2.4), то можно установить следующую основную закономерность: с увеличением влажности выгружаемого корма и проходного сечения выгрузного окна отклонения в подачах увеличиваются.
Например, при влажности корма 75 % пределы отклонений в подачах корма варьировались в границах 6,7...14,6 %, а при его влажности 78 % они увеличились до 19,5...27,2 %. Такое явление можно объяснить изменением статического давления столба влажного корма в бункере на процесс его выгрузки через шнеки.

Чтобы устранить этот недостаток при раздаче животным текучих кормовых смесей, необходимо создавать дополнительное сопротивление продавливанию корма через выгрузные шнеки путем увеличения числа заходов винтовой линии, уменьшения ее шага, увеличения угла наклона или длины шнеков и т.д.
Результаты опытов по замерам мощности электроприводов испытываемого агрегата приведены в табл.7.2.5.
Они показали, что на холостой ход электропривода мешалки затрачивалось 0,43 кВт, а на перемешивание жидких кормов (W=78%) и заполнение бункера до 80% расход мощности находился в пределах 0,73...1,23 кВт. На густых кормах (W=70...72%) и заполнении бункера на 90 % потребная мощность увеличилась до 3,0 кВт. Следовательно, установленный на агрегате электропривод мешалки мощностью 2,2 кВт работал с перегрузкой. Электродвигатель выгрузного шнека мощностью 0,55 кВт при работе на густых кормосмесях также имел перегрузку примерно в 1,5 раза. Следовательно, установленная мощность электропривода мешалки должна составлять не менее 3,0, а у выгрузных шнеков - не менее 0,75 кВт.

Опытами по замеру остатков корма в бункере было установлено, что кормосмеси влажностью 65...80% и величине выгрузного окна 85x250 мм и более практически выгружаются полностью. При выгрузной щели менее 85 мм остатки корма увеличились, а на густых кормах и щели 45...85 мм его остатки в бункере находились в пределах 80... 100 кг. С учетом полученных данных целесообразно к концу процесса раздачи корма увеличивать проходное сечение выгрузного окна путем установки шиберной задвижки в другое положение.
Испытания по обработке кормов паром проводились при следующих условиях: давление пара в подводящей системе составляло 2,0...2,1 ати, температура 115°С, а исходная температура кормосмеси 10° С. Агрегат находился около наружной стены кормоцеха при отрицательной (-10°C) температуре воздуха. В процессе испытаний давление пара в бункере агрегата составляло 1,2...1,3 ати из-за утечки пара через шиберное устройство загрузочного окна бункера. Пар подавали в бункер в течение 1 часа при периодическом перемешивании корма мешалкой. Предохранительный клапан, установленный на бункере агрегата, в процессе испытаний не срабатывал, т.к. он настроен на давление 1,7 ати. Температура корма, которую определяли при его выгрузке из бункера, в среднем составляла 103°C при влажности кормосмеси 60% и 93°C при влажности около 50%.
На основании этих данных можно заключить, что агрегат АУ-Ф-1 обеспечит нагрев корма до 100°C в течение примерно одного часа. При этом установлено, что чем выше влажность корма, тем быстрее он прогревается паром, а при расчетном давлении пара в бункере продолжительность термообработки корма должна уменьшиться.
К достоинствам экспериментального образца агрегата АУ-Ф-1 следует отнести его универсальность. С его помощью можно подвергать термической обработке (запариванию) недоброкачественные концентрированные корма, измельченный картофель, свеклу, другие пищевые добавки. В его бункере можно приготовить (перемешать) различные по составу кормовые смеси и затем нормировано раздать их по кормушкам разным половозрастным группам свиней.
Агрегат имеет небольшие габаритные размеры. Это позволяет применять агрегат в существующих свинарниках, приспособленных для раздачи корма серийными электромобильными кормораздатчиками. Он прост в управлении, т.к. все основные узлы имеют автономные электроприводы.
По технологическому процессу, выполняемому агрегатом, были выявлены следующие недостатки:
1. В начальный период перемешивания кормов и при наличии свободной влаги в бункере образуются «мертвые зоны», где появляются комки непромешанного корма.
2. Регулирование подачи корма через выгрузные шнеки посредством шибера не эффективно, т.к. при ширине окна менее 100 мм нарушается стабильность процесса, а при ширине 125...250 мм сужаются пределы регулирования подачи.
3. При раздаче текучих кормосмесей (W = 75...78%) наблюдается самопроизвольное вытекание корма через выгрузные шнеки.
4. При ширине выгрузного окна менее 100 мм в бункере появляются значительные (до 100 кг) остатки корма.
5. Выгрузные шнеки данной конструкции не обеспечивают заданной (± 90%) равномерности выгрузки корма.
Помимо перечисленных были выявлены и другие конструктивные недостатки:
- наблюдаются пульсирующие нагрузки за 1 оборот вала мешалки;
- при открытии шибера происходит вытекание корма через щель в задней стенке шиберного устройства;
- в процессе испытаний был отказ в соединительной муфте привода мешалки (износ упругих втулок);
- установленные на электроприводах шнеков и шибера реле защиты не обеспечивали защиту электродвигателей по силе тока (Imin = 4А у реле, а у электродвигателей Imax = 2,5 А);
- в конструктивной документации отсутствует узел присоединения агрегата к магистральному паропроводу кормокухни, необходимо предусмотреть быстроразъемный присоединительный узел.
Обобщая результаты лабораторных испытаний экспериментального образца электромобильного агрегата для запаривания, смешивания и раздачи кормов на малых свинофермах, можно сделать следующее заключение:
- экспериментальный образец агрегата по своим технологическим возможностям соответствует назначению и обеспечивает запаривание, смешивание и последующую раздачу готового корма различным половозрастным группам свиней;
- выявленные конструктивные недостатки снизили качество выполнения технологического процесса по смешиванию и нормированной раздаче корма.
Предлагается устранить выявленные недостатки, по откорректированным чертежам изготовить опытный образец агрегата и поставить его на производственные испытания.
Производственные испытания экспериментального образца агрегата АУ-Ф-1 проводили в совхозе «Буденовец» Дмитровского района Московской обл., где с помощью этого оборудования приготавливали и раздавали корма откормочному свинопоголо-вью. Агрегат был смонтирован в кормовом проходе свинарника длиной 80 м и обслуживал 500-600 голов. Он имел следующие паспортные данные: вместимость бункера -1,0 м3; масса - 956 кг; габаритные размеры (длина X ширина X высота) 3000X1450X2050 мм; установленную мощность электродвигателей - 5,2 кВт.
Испытания проводили на увлажненном комбикорме с модулем помола 0,9. Качество смешивания корма проверяли по контрольному компоненту (ячменю), который вводили в объеме 1% от кормовой массы в бункере. Равномерность смешивания при работе мешалки в течение 10 мин. составляла 87...89%, а при увеличении продолжительности смешивания до 20 мин. она поднялась до 93% (табл. 7.2.6). Опыты проводили на кормах влажностью 62 и 70%, а их объемная масса составляла соответственно 1093 и 1077 кг/м3.

Анализируя показатели табл. 7.2.6, можно выявить следующие закономерности: с увеличением продолжительности смешивания корма его однородность увеличивалась, а при повышении его влажности качество смешивания снижалось. Расход пара находился в пределах 189 кг на 1 т корма при продолжительности его тепловой обработки в течение 60 мин. При этом температура готового корма поднималась до 105...107°С, а стенки бункера нагревались до 85...90°С.
Оценивая работу агрегата в действующем свинарнике, можно заключить, что он обеспечивает выполнение технологического процесса по термической обработке корма, его перемешиванию и последующей раздаче животным. Однако по качеству перемешивания корма, его нормированной раздаче животным и конструктивному исполнению отдельных узлов агрегата имеются недостатки. Например, чтобы достичь необходимых показателей по однородности кормосмеси, мешалка агрегата должна работать не менее 20 мин., а это значительно увеличит продолжительность технологического цикла кормления животных. Оптимальным вариантом следует считать продолжительность перемешивания корма после подачи последнего компонента в бункер не более 5 мин. Для достижения таких показателей целесообразно в конструкции мешалки предусмотреть перемешивающие лопасти, установленные с углом «атаки» = 45° - Q0/2 и по винтовой линии, обеспечивающей подачу кормовой массы от торцов бункера к его выгрузному окну. К недостаткам, выявленным при производственных испытаниях, следует отнести также следующие положения:
- наблюдались отказы в работе электрифицированной шиберной задвижки;
- затруднительно управлять одновременно работой обоих выгрузных шнеков с помощью двух автономных кнопочных станций типа «ПКЕ»;
- при электропитании агрегата посредством кабель-шторки наблюдается пробуксовка на отдельных участках рельсового пути;
- неудобство в обслуживании агрегата при его загрузке кормовыми компонентами и смешивании корма;
- затруднена смена положения клинового ремня в приводе передвижения агрегата;
- целесообразно изменить скорости его передвижения, применив следующие их значения: 0,2; 0,3; 0,4 и 0,5 м/с.
При обработке результатов производственных испытаний агрегата АУ-Ф-1 в действующем свинарнике были получены следующие показатели его работы:

В процессе производственных испытаний агрегата для устранения пробуксовки ходовых колес было внесено конструктивное изменение в расположение ведущей колесной пары. Она была смещена под бункер примерно на 150 мм с целью переноса основной нагрузки на эту ведущую пару. При этом следует отметить, что пробуксовка агрегата на рельсовых путях происходит из-за больших усилий на перемещение гибкого электрокабеля, закрепленного на кабель-шторке длиной 84 м.
Оценивая работу экспериментального агрегата АУ-Ф-1 в целом, можно заключить, что с его помощью можно предварительно термически обработать недоброкачественный корм, затем смешать его с другими кормовыми добавками и нормировано раздать животным, содержащимся в свинарниках с кормовыми проходами шириной 1400...1600 мм и имеющих стандартный (колея 750 мм) рельсовый путь для электромобильных кормораздатчиков. Однако на основе анализа конструкции отдельных узлов, качества выполнения технологического процесса рабочими органами агрегата и его обслуживания при создании промышленного образца этого оборудования предлагается осуществить следующие конструктивные изменения:
1. Для устранения подтекания корма через неработающий шнек предусмотреть для шнеков автономные (отдельно для каждого шнека) шиберные задвижки. У экспериментального образца АУ-Ф-1 для герметизации бункера при запаривании и смешивании кормов между фланцами выгрузного окна бункера с размерами в свету 250х250 мм и приемной части кожуха выгрузных шнеков применена общая электрифицированная шиберная задвижка. Поэтому при односторонней раздаче кормосмесей повышенной влажности и увлажненных концентрированных кормов в начальный период происходит выдавливание корма через винтовую поверхность неработающего шнека. Для создания примерно одинаковых условий захвата корма левым и правым за-грузными шнеками эти задвижки должны размещаться ниже выгрузного окна бункера.
2. Отказы в работе электрифицированной шиберной задвижки были обусловлены перегрузкой электропривода (установленная мощность 0,37 кВт, фактическая - 0,6 кВт), несовершенством исполнения пары «винт-гайка» (при включении в работу гайка повертывается на определенный угол и лыской подклинивает шибер) и редуктора электропривода. В испытываемом агрегате был применен электропривод с серийного запарника-смесителя, где он установлен горизонтально, а на агрегате - вертикально, на торцевой стенке. Большая шестерня редуктора этого привода не имеет достаточно жесткого крепления на валу, и при ее вертикальном расположении под нагрузкой «сползает» с вала.
Применение автономных задвижек на каждом шнеке в 1,5...1,7 раза уменьшит ее рабочую поверхность и усилия на их приводе. Тем самым повысится надежность их работы. Привод этих задвижек целесообразно применять ручной.
3. Предусмотреть на пульте управления переключатель, позволяющий переводить запуск в работу выгрузных шнеков поочередно и одновременно с одной кнопочной станции, а также рабочую площадку оператора оборудовать вертикальной лестницей с поручнями на верхней крышке бункера. Это устройство позволит визуально контролировать процесс загрузки корма в бункер данного агрегата.
После конструктивной доработки целесообразно изготовить опытный образец данного агрегата и провести приемочные испытания. Универсальный по назначению агрегат АУ-Ф-1 рекомендуется применять в производственных помещениях малых свиноферм при расходе корма в данном кормовом проходе за каждое кормление не более 1,1 т.